铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术方面的要求、生产批量、生产条件等，确定铸造
2、为什么在进行铸造工艺设计之前要弄清楚设计的依据，设计依据包括哪些内容？
在进行铸造工艺设计前设计者应该掌握生产任务和要求，熟悉工厂和车间的生产条件这些是
铸造工艺设计的基本依据，还需要求设计者有一定的生产经验，设计经验并应对铸造先进技
一、生产任务1）铸件零件图样提供的图样必须清晰无误有完整的尺寸，各种标记2）零件的技术方面的要求金属材质牌号金相组织力学性能要求铸件尺寸及重量公差及其它特殊性能要
求3）产品数量及生产期限产品数量是指批量大小。生产期限是指交货日期的长短。
二、生产条件1）设备能力包括起重运输机的吨位，最大起重高度、熔炉的形式、吨位生
产率、造型和制芯机种类、机械化程度、烘干炉和热处理炉的能力、地坑尺寸、厂房高度大门尺寸等。2）车间原料的应用情况和供应情况3）工人技术水平和生产经验4）模具等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验
三、考虑经济性对各种原料、炉料等的价格、每吨金属液的成本、各级工种工时费用、设备每小时费用等、都应知道，以便考核该工艺的经济性。
铸造工艺图，铸件（毛坯）图，铸型装配图（合箱图），工艺卡及操作工艺规程。
1、优先采用湿型。当湿型不能够满足要求时再考虑使用表干砂型、干砂型或其它砂型。
选用湿型应注意的几种情况1）铸件过高的技术静压力超过湿型的抗住压力的强度时应考虑使用
干砂型，自硬砂型等。2）浇注位置上铸件有较大水平壁时，用湿型易引起夹砂缺陷，应
确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的一环，关系到铸件的内在质量、铸件的尺寸精度铸造
应遵循的原则为：1、铸件的重要部分应尽量置于下部2、重要加工面应朝下或呈直立状态
分型面的优劣，在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。选择分型面的原则：1、应使铸件的全部或大部置于同一半型内2、应最好能够降低分型面数目，分型面少，铸
件精度容易保证3、分型面应尽量选用平面4、便于下芯，合箱，检查型腔尺寸。5、不使
砂箱过高6、受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度7、注意减轻铸件的清理和机械加工量。
只需满足芯头的基础要求，希望芯头不要太长，过长的芯头会增加砂箱的尺寸增加填砂量，芯头过高，不利于扣箱。芯头间隙，为了下芯方便通常在芯头和芯座之间留有间隙，间隙
的大小取决于铸型的种类，砂芯的大小，精度及芯座本身的精度。但应指出1）当一个砂芯
上有多个（不止两个）芯头时，应给出较大的间隙，以免下芯困难2）对于普通的湿型小砂芯，可不留间隙。对于垂直小芯头，为了下芯稳固。还可以使用过盈的芯头
压环：在上模样芯头上车削一道半圆凹沟（r=2~5）造型后在上芯座上凸起一环形砂作用：合箱后它能把砂芯压紧，避免液体金属沿间隙钻入芯头，堵塞通气道。这种方法只适用于机
器造型的湿型。防压环：在水平芯头靠近模样的根部，设置凸起圆环，高度为0.5~2mm,
宽为5~12mm.作用：造型后相应部分形成不凹的环状缝隙。下芯合箱时它可以有效的预防此处砂型被压塌。因而可以有效的预防掉砂缺陷集砂槽：下芯座模样的边缘上设有一道凸环，造型后砂型内形成一环凹槽。作用：用于存放个别的散落沙粒。这样可大大加快下芯的速度。集砂槽一般深2~5mm 宽3~6mm
9、解释名词机械加工余量，尺寸公差重复公差各分几个级别铸造的收缩率。最小铸出孔起模斜度？
机械加工余量：在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属厚度。机械加工余量等级由精到粗为ABCDEFGHJ九个等级。铸件尺寸公差是指铸件各部分允
许的极限偏差。它取决于铸造工艺方法等的各种各样的因素。铸件尺寸公差由精到粗分为16级命名为CT1到CT16 铸件质量公差以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量的变动
允许值由精到粗分为16级命名为MT1到MT16 铸件的收缩率：铸造收缩率K的定义K=（LM-LJ/LJ）X100% LM 为模样（芯盒）工作面的尺寸LJ铸件尺寸最小铸出孔：
有些特别的条件的孔，如弯曲孔，无法实行机械加工，则一定要铸出起模斜度：为方便
起模，在模样，芯盒的出模方向留有一定的斜度以免损坏砂型砂芯这个斜度为起模斜度。
1）把液体金属引入型腔，保证金属液有一定的流速。平稳的注满整个型腔2）具有良好的
阻渣能力，金属液进入型腔不会产生飞溅冲刷型壁或砂芯3）可避开形成夹砂，皱皮，冷
隔等缺陷。4）金属消耗小并容易清理，可防止吸入气体和金属过度氧化等5）补充液体金属凝固时的体积收缩，并保证可提供足够的补缩金属液避免缩孔和缩松。
因为型砂的透气性好，因此在砂型铸造中，型砂内部的压力不会低于外界气压，故不会出现
1）使用深度大的浇口杯，深度应大于直浇道上端直径的5倍2）应用拔塞，浮塞，铁隔片
等方法，使浇口杯内液体达到深度要求时再向直浇道提供洁净的金属。3）在浇口杯底部
安置筛网砂芯或雨淋砂芯来抑制水平漩涡4）在浇口杯设置“闸门”堤坝等降低浇铸高度
以避免水平漩涡，并促使形成垂直漩涡。垂直漩涡有利于熔渣气泡浮至液体的表面，对档渣和冲入的气泡有利。为此，浇包嘴宜设计得长些为好5）此外还能够使用逆向浇铸液流不
1）横浇道应呈充满液态，即满足充满条件2）流速应尽可能低3）内浇道的位置关系要正
确a内浇道距直浇道应足够远，使渣团有条件浮起到超过内浇道的吸动区b有正确的横
浇道末端延长段c封闭式浇铸系统的内浇道应位于横浇道的下部，且和横浇道同一底面d 封闭式浇注系统的横浇道应高而窄，一般取高度为宽度的2倍e内浇道应远离横浇道的弯
道；用直的横浇道；内浇道同横浇道的链接，呈锐角时初期进渣较多；呈钝角时增加紊流程
能呈充满态流动因为金属液具有一定的粘度，另外还受到一定的阻力和渣、气体的影响，
15、为啥说传统的“开放式”浇注系统并不全是不充满的浇铸系统？理由何在？
因为传统的“开放式”浇注系统存在多处沿程阻力和局部阻力，所以并不全是不充满的浇注
封闭式浇注系统，开放式浇注系统封闭式浇注系统的特点：优点；较好的阻渣能力，防
止金属卷入气体，消耗金属少清理方便。主要缺点：进入型腔的金属液高速，产生喷溅和
冲砂使金属氧化，使型内金属发生扰动涡流和不平静开放式浇注系统：优点：进入型腔流速小充型平稳，冲刷力小，金属氧化轻，主要缺点：阻渣效果稍差内浇道较大，金属消耗略多。按内浇道在铸件上的位置分类，可分为四类：顶柱式浇注系统，底柱式浇注系统，中间式浇
注系统，台阶式浇注系统顶柱式浇注系统特点优点：容易充满，可减少薄壁件浇不到，
冷隔方面的缺陷，充型后上部温度高于底部，有利于铸件自下而上的顺序凝固和冒口补缩冒口尺寸小节约金属；内浇道附近受热较轻；结构相对比较简单，易于清理缺点：易造成冲砂缺陷；
金属液下落过程中接触空气，出现激溅，氧化，卷入空气等现象，使充型不平稳，易产生砂孔，铁豆，气孔和氧化夹杂物缺陷；大部分浇铸时间，内浇道工作在非淹没状态，相对地说，横浇道阻渣条件较差底柱式浇注系统的特点：优点：内浇道基本上在淹没状态下工作，充型平稳；可避免金属
液发生激溅氧化及由此而形成的铸件缺陷；无论浇口比是多大，横浇道基本工作在充满状态
下，有利于阻渣；型腔内的气体容易顺序排出。缺点是：充型后金属的温度分布不利于顺
序凝固和冒口补缩；内浇道附近容易过热，导致缩孔缩松和结晶粗大等缺陷；金属液面在上升中容易结皮，难于保证高大的薄壁铸件充满，易形成浇不到冷隔等缺陷；金属消耗较大。中间式浇注系统特点：兼有顶柱式和底柱式湿型浇铸系统的优缺点。阶梯式浇注系统特点：优点：金属液首先由最底层内浇道充型，随着型内液面上升，自下
而上地顺序地流经各层内浇道。因而充型平稳，型腔内气体排出顺利。充型后上部金属液温
度高于下部，有利顺序凝固和冒口的补缩，铸件组织致密。易避免缩孔，缩松，冷隔，及浇不到等铸件缺陷缺点：造型复杂，有时要求几个水平分型面，要求正确的计算和结构
设计，否则有可能会出现上下各层内浇道同时进入金属液的“乱浇”现象，或底层进入金属液过多，形成下部湿度高的不理想的温度分布。
S阻=m/ p c a V 2gHp S阻一一阻流截面积m一流经阻流的金属总质量p 一金属液的密度充填全部型腔时，浇注系统阻流截面积的流量系数Hp充填型腔时的平均计算压
容易出现的两种不良现象为1）上下各层内浇道同时进入金属液的“乱浇”现象2）分配不均，底层进入金属液过多形成下部温度高的不理想的温度分布防止的方法a多直浇道的
阶梯式b用球塞法控制的阶梯式c控制各组元比例的阶梯式d带缓冲或反直浇道的阶
着细小砂芯，型壁，冷铁，芯撑必要时采用切线、对薄铸件可用多内浇道的浇铸系统实现补缩，这时内浇道尺寸应符合冒口颈的要求。5、内浇道避免开设在铸件品质要求很高的部位，以防止金相组织粗大。6、为了使金属液体
快速而平稳地充型，有利于排气和除渣，各个内浇道中的金属流向应力求一致，防止金属液在型内碰撞，流向混乱而出现过度紊流。7、尽量在分型面上开设内浇道，使造型方便。8、对收缩大易形成裂纹的合金铸件，内浇道的设置应尽量不阻碍铸件的收缩
20、封闭式浇注系统与开放式浇注系统内、横浇道各怎么搭接？为什么？封闭式浇注系统内浇道应位于横浇道的下部，且和横浇道具有同一底面
开放式：内浇道应重迭于横浇道之上，且搭接面积要小，但大于内浇道截面积封闭式：使最初浇入的冷污金属液能靠惯性流越内浇道，纳于末端延长段而不进入型腔；开放式:开放式浇注系统的内浇道比阻流大得多，若将内浇道置于横浇道底部，则横内浇道都
呈非充满流态，没办法实现阻渣，故需把内浇道重迭在横浇道上方，用横浇道的顶面及末端延
浇口比指的是浇注系统中直浇道，横浇道，内浇道的截面积之比（即S直：S横：S内：）横浇道内，在内浇道入口周围存在一个区域只要金属液进入该区就会自动流入内浇道，该区域称为吸动区。
末端延长段作用：1）容纳最初浇铸的低温，含气及渣污的金属液，防止其进入型腔；吸收液流动能，使金属液流入型腔平稳。末端呈坡形可阻止金属液流到末端时出现折返现象。
冒口是铸型内用以储存金属液的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔，缩松，排气和集渣的作用。
24、铸钢冒口和铸铁（灰铸铁和球铁）冒口在设计原则上有哪些相同点，哪些不同点
相同点：1）冒口应设在铸件热节上方，侧旁2）冒口应设在铸件最高，最厚部位3）冒口不应设在铸件的重要的受力大的部位，以防止组织粗大降低强度。4）冒口应不设在铸件应
力集中处，应注意减轻对铸件的收缩阻碍以免引起裂纹5）尽量用一个冒口同时补缩几个
热节或铸件6）冒口布置在加工面上，可节约铸件精整工时，零件外观好7）不同高度上的冒口，应用冷铁使各个冒口补缩范围隔开，不同点：铸钢件补缩距离比铸铁件补
遵守顺序凝固的基础原理，冒口的凝固时间c r应不小于铸件被补缩部位的凝固时间c c,遵循公式（Mr/Kr） 2M （Mc/ Kc） 2 Mr、Mc分别为冒口模数，铸件模数Kr、Kc 分别为冒口、铸件的凝固系数。在铸件补缩过程中冒口金属慢慢地减少，顶面形成缩孔使散热表面积增大，因而冒口模数慢慢地减少。铸件模数由于得到炽热金属液的补充模数相对的有所增大。
实用冒口有四类分别是控制压力冒口，浇铸系统当冒口，直接用冒口，无冒口补缩法
形成向冒口的补缩通道，实现顺序凝固，增强补缩效果，可消除铸件下部热节处的缩孔，还可延长补缩距离，减少冒口数目。
1）在冒口难以补缩的部位防止缩孔，缩松2）防止壁厚交叉部位及急剧变化部位产生裂纹
3）与冒口配合使用，能加强铸件的顺序凝固条件，扩大冒口补缩距离或范围，减少冒口数
目或体积4）用冷铁加速个别热节的冷却，使整个铸件接近于同时凝固。既可防止或减轻铸件变形，又可提高工艺出品率5）改善铸件局部的金相组织的力学性能。如细化基本组织提高铸件表面硬度和耐磨性等。6）减轻或防止厚壁铸件中的偏析
易产生热烈的铸件铸件在凝固收缩时，承受拉应力的壁称为主壁，与主壁相变形成热节，
并使主壁产生拉应力的壁称为邻壁，邻壁长度和主邻壁厚之间的关系，决定着收缩应力的大小，依实践经验，当a/b>
（1~2）或a/b>
（ 2~3）, l/b v 1时，可以不设割肋超出上述范围就应该设割肋以防热烈。断面呈UV字形的铸件，铸出后常常会出现变形，结果使开口尺寸增大，防止这类铸件变形可设拉肋。
在凝固完毕前要经历一次（液体）收缩，体积膨胀和二次收缩过程。一次收缩，体积膨胀和二次收缩的大小并非确定值而是在很大范围内变化
关键部分应满足的条件是：它本身的体积膨胀量能抵偿所有更厚部分的液态收缩量，直到比它厚的部分开始膨胀为止。关键部分的膨胀和比它厚的部分的液态收缩只有同时发生，且是相互关连的，才可能相互抵偿。这也表示更厚的部分也能够完全满足关键部分的要求。
主要优点：1）铸件工艺出品率高2）冒口位置便于选择，冒口颈可很长3）冒口便于去除花费小。主要缺点：1）要求铸件强度高2）要求严控浇铸温度范围土25° 3）对于形状复杂的模数铸件，关键模数不易确定。
内冷铁的熔接过程可分为四个阶段阶段1:浇铸后，在很短的时间内，冷铁的热升温，
使靠近冷铁表面的金属液过冷。产生类似纯金属组织的粒状等轴晶。阶段2:自粒状等轴
晶表面陆续生长树枝晶，随时间延长，结晶速度减少，直到结晶前沿停止前进，此时，冷铁的温度已上升到固相线:冷铁作用区温度上升，冷铁周围已形成的树枝晶重新
熔化，冷铁表面达到熔点阶段4:内冷铁局部或完全熔化，最后由于铸件外壁结晶前沿向
内冷铁尺寸过大，其最高温度达不到固相线，在第二阶段铸件凝固过程即令冷铁降温，因而内冷铁不能和铸件熔合，成了“非熔接内冷铁”，影响铸件的力学性能，甚至有可能引起裂纹；外冷铁的厚度大，激冷作用强，但当厚度达到一定值后，钢的凝固速度将不再增加，因而设
有必要用过厚的外冷铁，浪费材料。外冷铁面积太大，已凝固层向冷铁中心收缩的应力也大，会造成热烈。
1）提高冒口中金属液的补缩压力。如采采用大气压力冒口等2）延长冒口中金属液的保持
能，浇铸后冒口表面结壳，外界大气压力仍可通过砂芯的孔隙作用在内部金属液面上，从而增加了冒口的补缩压力
湿型铸造的基本特点是砂型(芯)无需烘干，不存在硬化的过程。使用单一砂能够简化
型砂的管理和造型的操作的流程，提高造型生产率。优点：生产灵活性大，生产率高，生产
周期短，便于组织流水生产，易于实现生产的全部过程的机械化和自动化；材料成本低；节省了烘
干设备、燃料、电力及车间生产面积；延长了砂箱常规使用的寿命等。缺点：容易使铸件产生一
不是，含泥量是指原砂或型砂环中直径小于0.02mm ( 20 m)的细小颗粒的含量而言，其
中既有粘土，也包括极细的沙子和其它非粘土质点。粘土是湿型砂的主要粘结剂。粘土主要
膨润土主要由蒙脱石组矿物组成的，大多数都用在湿型铸造的型砂粘结剂。粘土主要是由细
粘土在水中形成的粘土一水系是胶体，带负电的粘土颗粒将极性水分子吸引在自己的周围，形成胶团的水化膜。依靠粘土颗粒间的公共水化膜通过其中的水化阳离子所起的“桥”或键的作用，使粘土颗粒相互联接起来。湿型砂中的水分过低，则不能形成完整的水化膜，若水分过高，就会出现自由水，在这两种情况下，湿态粘结力都不大，只有在粘土喝水量比例适
1、在铁液的高湿作用下，煤粉产生大量的还原性气体，防止金属液被氧化，并使铁液表面的氧化铁还原，减少了金属氧化物和造型材料来化学反应的可能性。
半焦充填堵塞砂型表面颗粒间的孔隙，使金属液不能渗入3、煤粉受热后变为胶体具有可塑
性，能够大大减少因砂型受热膨胀而产生的铸件缺陷。4、煤粉在受热时产生的碳氧化物挥发分
在650-1000°高温下于还原性气氢中发生气相热解而在金属和铸型界面上析出一层带有光滑的碳。称为光亮碳。会使铸钢件增碳，影响铸件质量，因而型砂中不能含煤粉和煤粉烧损
43、以旧砂为主配制湿型砂，为什么必须补加一定量的新砂，膨润土，煤粉？补加量怎么样确定？距表面一定深度之内的粘土在高温作用下，失去结构水，丧失了粘结能力，成为失效粘土，这部分的型砂约占整个砂型重的2%~5%。实效粘土的一部分在高湿作用下包裹在砂粒表面
上，烧结形成一层牢固的膜，不能用水流掉，成为砂粒的一部分这层膜又称为惰性膜，型砂经历无数次循环混制和浇注受热，惰性膜将多层重叠包覆，使砂粒直径增大。这样的一个过程可称
为稣化现象。所以每次回用旧砂时都需要加入一些新砂以冲淡旧砂，避免稣化物过高，每次
混砂时都要加入适量膨润土，用来代替被烧损和部分烧损的膨润土，也用来粘结进入砂系统
的新砂和砂芯旧砂。煤粉等碳质附加物受热后也同样分解，失去挥发性物质。残留的焦炭是
多孔性的，它降低了型砂中石英含量和膨胀性，同时提高了型砂的需水量。其数量取决于铸
件的壁厚。浇注湿度，砂铁比和铸件在型中的冷却时间，也取决于品种和质量加入适量的膨
44、什么是型砂中的热砂问题？有何不良影响？请论述解决的途径和可能的措施？
湿型铸铁件落砂后型砂湿度一般达70~180°。铸钢件则可达90~260° C。机械化流水生产
的车间。一班中型砂可能周转3~6次。如果处理不当就会出现型砂湿度过高的问题。一般型
砂温度高于室温10° C以上称为热砂热砂的不良影响为：1）砂温高，水分容易蒸发，
使型砂紧实率不易控制2）热砂蒸发处的水蒸气，会凝结在冷的皮带，砂斗和模板表面上，
使型砂的运送和起模困难，还会降低铸件便面光洁度。3）热砂使砂型表面容易脱水，降低表面强度，浇注时引起冲砂和砂眼缺陷4）热砂发出的水蒸气会凝聚在冷铁和砂芯上，使
铸件产生气孔。解决热砂的主要措施：1）加强落砂，过筛，运输和混砂过程的通风，利
用旧砂中水分蒸发吸收热量，降低旧砂温度。2）根据旧砂温度自动调节增湿量，然后使用
沸腾冷却装置。冷却提升机。搅拌冷却装置等冷却设备降低旧砂湿度3）增大砂铁比，增
加型砂周转量和减少型砂循环次数。4）为避免热砂粘附模板，还可将模板加热，减少温差，避免水汽凝结在模板上
原砂的颗粒形状从角形到半角形，不圆，但无锯齿状不平处，到圆形分为六种按圆球度分为三级。角形系数是铸造用硅砂的实际表面积与理论比表面积的比值。原砂的烧结点指的是
粘土颗粒表面带有负电荷，原因：1）破键粘土片状结晶受到破坏边缘处的Al — O,Si — O 离子键断裂而造成不饱和键2）晶体内部离子置换在成矿过程中，单位晶层内八面体的
A13 +部分地被Mg2 +、Fe2+所置换，硅氧四面体的Si4+被A13 +所置换，使单位晶层电
紧实的型砂能让气体通过而通出的能力称为透气性型砂在外力或自重作用下，沿模样
和砂粒之间相对移动的能力称为流动性紧实率是指湿型砂用1Mpa的压力压紧或者在
锤击式制样机上打击三次。其试样体积在紧实前后的变化百分率。紧实率=［（筒高一紧实距离）/筒高］x100% 粘土胶团结构，粘土的湿态粘结机理？
49、粘土在水中形成的粘一水体系是胶体，带负电的粘土颗粒将极性水分子吸引在自己的周
围，形成胶团的水化膜，依靠粘土颗粒间的公共水化膜。通过其中的水化阳离子所起的
1）对湿压强度的影响：水分适当时，随着粘土量的增加，型砂湿压强度增高，2）对透气性的影响：如果保持型砂的水分为最适宜状态，则透气性随着膨润土的增加而提高3）对于强度的影响。粘土砂的干强度对湿型浇注初期和落砂性能有实际意义。4）对热湿拉强度
的影响：粘土砂的热湿强度除了与粘土的加入量有关以外，最主要的影响因素是粘土的品种
若水分过低，则不能形成完整的水化膜，若水分过高，就会出现自由水，在这两种情况下，湿态粘结力却不大，只有在粘土和水量比例适中时，才可以获得最佳的湿态粘结力。
低流速有利于钠水玻璃化学反应，可得到较高的初始强度和硬度，但降低终强度并促进放热。如果低
流速且长时间吹气，将得到强度低，表面酥脆的型和芯，这是所谓的过吹。过吹，PH值将逐步降低，会形成无粘结作用的NaHCO 3,故型芯强度低。
铸铁件的氧化层是氧化铁和水玻璃反应生成的铁橄榄石，为低熔点化合物，把铸件与砂型连
接在一起形成化学粘砂，如果铸件表面全部被氧化，低熔点化合物以晶体形式结晶，此时易于清理。如果铸件表面氧化不充分，低熔点化合物以非晶态化合物存在，此时粘砂不易清除。
铸钢件由于浇注温度高，钢液表面易氧化，粘砂层中氧化铁，氧化猛等含量高，粘砂层易于
清除，但厚大铸钢件钢液对砂的热作用强烈，使钠水玻璃砂严重烧结型表面孔多，钢液浸入孔隙中，导致非常严重粘砂。
钠水玻璃砂芯抗吸湿性差的原因是在潮湿环境中，钠水玻璃砂重新发生水合作用。钠水玻璃粘结剂基体中的Na+与OH-吸收水分并侵蚀基体，最后使硅氧键Si — O-Si断裂重新溶解，
钠水玻璃砂在空气中长时间放置会在型芯表面出现象白雾一样的物质，严重降低该处表面强度，浇注时易产生冲砂缺陷，因为发生了如下反应：Na2CO3+H2O-----NaHCO3 +NaOH
插管法，盖罩法，通过模样吹气法，脉冲吹气法，线、分析钠水玻璃砂的残留强度，高温强度?
钠水玻璃砂残留强度随温度的改变呈双峰特性，至于高温强度则呈单峰特性。残留强度的第
一个峰值在200摄氏度左右出现，儿高温强度的峰值出现在400摄氏度左右，800摄氏度是
硅酸钠开始熔融出现液相，使粘结膜的内应力，裂纹，气孔等消失高温强度降到零，但800摄氏度左右钠水玻璃砂残留强度出现第二个峰值，800摄氏度以后，熔融的硅酸钠与石英砂
中的Si02反应加剧，成为SiO2的过饱和溶液，过饱和的sio2先以磷石英析出，低于870 摄氏度时转变为石英，它在凝固的钠水玻璃砂中起差切口的作用，故1000摄氏度左右残留强度下降，而在1200摄氏度之后，钠水玻璃砂的烧结石主要的，所以这时残留强度又会上升
61为什么对砂芯进行分级？为了使合理地选用砂芯用芯砂的粘结剂和有利于芯砂的管理，根据砂芯形状特征及在浇注期
1,油分子中必须含有双键2,加热3,在烘干过程中宣供应适量的氧气，一般为向烘
可防止覆膜砂存放期间结块，增加覆膜砂的流动性，使型，芯表面致密，制壳时易于顶出等。66,何为硬化剂？选择原砂的原则？硬化剂为含有一CH2 —基团或析出甲醛的物质。选择原砂的原则：纯净，粒形园整和表面无
69, 温芯盒温度过高会产生什么结果？表面过热，表面发酥，影响铸件质量。
用热芯法造芯，砂芯在芯盒中时间长，表面发酥，常引起铸件质量上的问题，采用温芯盒法，
由于芯盒温度低，砂芯表面不会过烧，可使砂芯表面光洁和具有最高强度，防止热芯盒法常
出现得某些砂芯表面过烧，某些截面硬化不足的现象，另外在节能和劳动卫生方面也有很大改善。71, 阐述用湿型浇注出现水分迁移现象？
湿型受到金属液的高温作用时，型中的水分分布会发生明显的变化，产生也湿型的温度场 1.2.3 区相应的D.M.U三个区，即干砂区D;蒸汽/水分迁移区M,或者称为水分饱和凝聚区，简称凝聚区和水分未饱和凝聚区U。蒸汽通过多孔隙砂型时，凝聚下来并将砂型加热至100 C,为此，需要利用多少蒸汽冷凝时放出的热量就会有多少蒸汽冷凝为水。也就是迁移的水量。
72, 用湿型铸造时，常发生夹砂结疤，鼠尾和沟槽，分析其产生的原因及防止措施？
金属液急剧加热湿型时，从表面起按次序有完全烘干区D,水分凝聚区M和水分未受影响
的原来湿砂型区G等，其中M区温度为100C以下，比D区温度低，因此热膨胀可以忽略，
而G区仍保持室温没有变化，一方面D区加热到高温时，朝横向的整体膨胀由于受到G区的限制而成为受限膨胀，因此D区及G区内产生压缩应力，而且该应力对M区起着剪切作
用，因此M区内发生滑移，产生裂纹，成为产生夹砂结疤的起因。要防止夹砂结疤类缺陷，可以从以下两方面着手：一方面，设法减少型砂受热后的膨胀量以减少膨胀应力和提高型砂强度，以免型砂表面层脱离本体而拱起，另外工艺方面能采取以下措施：1,浇注时
间尽可能短些2,注意浇注系统的设计使铁液进入型腔时平稳而冲力不大，内浇口的布置
适当的分散一些，防止造成局部过热，同时尽可能快地覆盖住下型平面3,平板铸件可以
采用倾斜浇注4,铸型上扎气眼以利于水蒸气及其他气体的排出5,修型时避免用压勺来
金属液浇入铸型后砂型壁发生位移的现象称为型壁移动。它对铸件的尺寸精度，缩孔，缩松等缺陷的形成有很大的影响。造成型壁移动的原因有：在金属液的热作用下型壁发生膨胀，砂型紧实率低，在金属压力作用下，砂型进一步被紧实^
机械粘砂：是指铸件的部分或整个表面上粘附着一层沙粒和金属的机械混合物，它是由金属渗入铸型表面的微孔中形成的。化学粘砂：是铸件的部分或整个表面上粘附一层由金属氧化物和造型材料相互作用而生成的低熔点化合物。
缩沉：生产中把由于种种原因引发的型腔胀大而使铸件同时出现胀大造成的缩孔，缩馅的现象统称为缩沉。
微观膨胀：沙粒的膨胀能被湿粘土膜的收缩所抵消，或者沙粒间相互移动的力大于砂型外部
阻力以至仅减少沙粒间的空隙，并不引起砂型尺寸的变化，此阶段即为围观膨胀。
宏观膨胀：当沙粒间的间隙已难以再减小，或使沙粒间相互移动的力大于砂型的外部阻力时，砂型外部尺寸发生明显的变化，此阶段称为宏观膨胀。