发气量是型（芯）砂常规性能控制的一个重要指标，它反映了型芯砂中有机物含量的高低及有机物的性质。一般是通过发气性曲线来描述，可直观地反映出覆膜砂的发气量及发气速度。从生产角度讲，在满足其它性能的基础上，发气量越低越好。
（四）、必测的性能指标：常温抗弯强度、热态抗弯强度、灼烧减量、粒度和熔点。
主要有自硬法、气硬冷芯盒法（三乙胺法、SO2法、无毒、低毒气体促硬法）。
上述新型制芯、造型技术的开发和应用，给铸造生产的基本工艺带来了一场重大变革，其提高了砂型(芯)的尺寸精度，简化了制芯工艺，减少了能耗，降低了对熟练工人的需求，提高了生产效率，同时提高了铸件质量（铸件尺寸、表面粗糙度），使砂型铸造朝着近无余量铸件的铸造工艺迈出了一大步。但应当指出，上述的制芯、制型法目前均在一定的范围内适用。生产实际应用上具体选用哪一种工艺往往受多种因素的影响，除了考虑生产纲领、材质、尺寸的大小以及质量发展要求外，还需考虑投资大小、能源供应、人员素质、管理上的水准、以及公害、污染等因素。
脱壳一般发生在自由悬挂的壳型、芯部分及壳层完全受重力作用的部位。大都是结壳以后，其里层呈塑性状态，而强度承受不了砂块的自身重力而脱落。
加入硬脂酸钙能增加覆膜砂的流动性和强度，使型（芯）表面致密、光洁，制壳时易于脱模。此外，它还能使壳型砂储存时不结块。其加入量一般为占砂重的－％。(国家标准JB/T8834－2001)为：硬脂酸钙为树脂量的6％。
加入石英粉能改善铸件表面光洁度，但200目以下的石英粉宜少加，否则影响强度。一般加入量占砂重2％左右。
在甲醛过剩和用碱性催化剂[如Ba(OH)]的条件下进行缩合反应而值得热固性体型酚醛树脂。其有甲、乙、丙三阶段产物。作为粘结剂使用的酚醛树脂系分子量在700－1000左右的甲阶酚醛树脂。热芯盒法用的2124液态酚醛树脂就是热固性树脂的乙阶段产物。
壳型砂的混制方法可分为干混粉状砂和覆膜砂两类。在壳型法发展初期采用普通輾轮式混砂机混成粉状砂，随后开发了覆膜砂。覆膜砂是使树脂以薄膜形式包覆在砂粒表面，先后创立了冷法、温法及热法覆膜三种混制工艺。我厂应用的是热法覆膜工艺。
德国WEBAC－30HP高速摆轮式混砂机是全套覆膜砂生产设备的重要组成部分。它的特点是：混砂速度快、覆膜均匀、操作便捷、安全。该机采用快速双摆轮结构、底部中央有强力鼓风冷却系统。该机在覆膜过程中，通过一对主刮板、一对底刮板和双摆轮的非常快速地旋转，使集聚在桶壁附近的砂粒和树脂产生一种向上的悬浮状态，悬浮砂团高度超过规定时，由桶壁上的压板压下换向，同时由摆轮碾向桶壁，经侧刮板刮下，再经底板向上抛起。不断重复这一过程，实现树脂混合物对砂粒的均匀覆膜，同时不会粘结成紧实的砂团。在混砂过程中，通过高压风冷却，使覆膜砂很快降温。
其基本原理是把金属模板或芯盒加热到一定的温度，使覆膜砂中的树脂受热软化、熔融、硬化，其工艺流程如下：
清理模板（芯盒）――模板（芯盒）加热――喷涂分型剂――制壳（包括烘烤，此时覆膜砂已混制）－－顶壳――合型――准备浇注。
壳型砂的原材料主要由人造树脂（粘结剂）、原砂、乌洛脱品（硬化剂）、硬脂酸钙（润滑剂）以及其它附加物（石英粉、水、煤油等）组成。
覆膜砂铸造在造型、制芯时大多数铸件都是用湿型和干型铸造的，90％以上的砂芯用烘干炉干燥的砂芯油作粘结剂，是由德国人开发了以酚醛树脂作粘结剂的壳型造型，使合成树脂粘结剂及合成树脂砂进入铸造工业。
1、热法：砂型（芯）的成型和硬化直接在模板上或芯盒内靠已加热的模板（芯盒）或通热热气流完成。
水作为乌洛脱品的溶剂，使它能均匀分布，并起控制混砂过程化学反应速度及降温作用。
（2）、常温强度――在各工序之间的搬运及下芯时所需的抵抗外力破坏的强度。从生产角度看，应根据覆膜砂其它指标来综合制订，不必追求太高的常温强度。
生成的甲醛与热热塑性线型酚醛树脂进一步反应，从而使树脂由线型结构转变为体型结构，把砂粒粘结成坚固的型壳。
加入量一般占树脂加入量的10－15％，并以1：1（重量比）或1：配成水溶液加入。
壳型造型是指将树脂砂与预热到150－350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6－的坚硬薄壳的造型方法。
壳型造型与传统用桐油、合脂、水玻璃、粘土作粘结剂的铸造方法相比具有以下优缺点：
我国在50年代末就开展了这方面的试验研究工作。由于当时我国壳型用酚醛树脂的性能不过关和供应很难保证，价格也较高，而且当时我国还没有专用的覆膜砂生产设备，特别是汽车工业十分落后，对铸件也没有很高的质量发展要求等多方面的原因，壳型工艺在我国没有正真获得推广和应用。80年代以后，随着我们国家汽车工业的迅速发展，对铸件的质量也提出了很高的要求，于是一汽从英国引进了一套热法树脂覆膜砂设备，并通过技术消化开发出了国产SZ7215型热法覆膜砂混砂装置。随后济南铸锻机械研究所等一些科研单位和院校一方面改进覆膜砂混砂设备，提高它的牵引动力和搅拌速度，从而改善了酚醛树脂在硅砂表面的覆膜效果，另一方面，在方面过程中添加各种附加物，以提高覆膜砂的强度、耐热性和溃散性，于是树脂覆膜砂在我国的汽车、拖拉机、柴油机工厂中得到了广泛的应用。目前，我国的树脂覆膜砂专业生产厂商已达200－300家，覆膜砂年产量超过50万吨，覆膜砂的品种也从单一的普通型覆膜砂，发展到了目前的高强度、低发气、耐高温、速固化、低膨胀和易溃散等多种性能的覆膜砂，以及离心铸造用、激冷型和湿态造型用等专用覆膜砂。
热法覆膜是一种适宜于大批量制备覆膜砂的方法，需要专门设备。混制时一般先将砂加热到140－160℃，加入树脂与热砂混均匀，树脂被加热熔化，包在砂粒表面。当砂温降到105－110℃时，加入乌洛脱品水溶液，然后鼓风冷却，再加入硬脂酸钙混匀。经冷却、破碎、筛分备用。
热法覆膜的砂温不宜低于130℃，亦即砂温应高于树脂软化点50－60℃，否则大颗粒树脂不能完全熔化，将导致树脂分布不均，影响树脂的粘结效果。
2、计量系统：原砂采用电子秤计量，由计算机控制气动碟阀的开关来控制进料量。
4、冷却系统：由混砂机排出的覆膜砂，通过筛网筛分，排到流态沸腾冷却床，采用高压风冷，使热砂在冷却床内移动过程中强制、快速降温到出砂口时已达到便于储存或包装的温度。
所用原砂粒形因为圆形,即角形系数小于。圆形砂在获得同样强度时，树脂的加入量少，发气量低，流动性好。
从提高铸件内腔质量、减少粘砂角度看，SiO2含量宜高。一般应大于90％。
砂中的泥分、微粉（200目以下）含量高，将大大吸附树脂，增加树脂的消耗量，降低型、芯强度。一般原砂应经过水洗、擦洗、及干燥。
壳型、芯生产中也许会出现的问题主要有：脱壳、壳型（芯）表面疏松、浇注时壳型、芯破裂、壳型、芯的变形、脉状裂纹、粘模等。
在用覆膜砂制造壳型、芯过程中，结壳后翻转，未熔化的松散的覆膜砂被倒出，而结壳的壳型、芯的已熔化但尚未固化的区域发生壳层脱落现象，从而使脱落处的壳型、芯过薄，浇注时，金属液可能在此强度不足处冲出，导致铸件产生缺陷。
酚醛树脂（PF）是由酚类和醛类缩合而成的一类树脂的总称。其中性能最好、应用较广的是甲醛缩合而成的高聚物。
在聚缩反应中，由于原材料配比和介质的酸碱性不同，能够获得热塑性线型树脂，也能够获得热固性体型树脂。
在苯酚过剩和用酸性催化剂（如Hcl）的条件下进行缩合反应得到热塑性线型树脂。这种树脂由于苯酚过剩，便于长期存放。
加乌洛脱品时，砂温以105－110℃为宜。因为乌洛脱品在117℃以上分解，而作为乌洛脱品溶液的水在100℃以上有利于挥发气化。
在制备热覆膜砂壳型砂时没有通用办法能保证得到所需的性能。对性能影响最大的是树脂的品种和所用的设备。
现有的混砂设备有半连续复合式热法覆膜砂混砂机、叶片式混砂机及一般輾轮式混砂机三种。如英国FORDATH公司2000型和重庆铸造机械厂生产的SZ7215型，每次100公斤，用丙烷加热，也可用煤气喷吹代替。
覆膜砂（壳型）对原砂要求较高，一般选用天然硅砂，也可用锆砂、铬铁矿砂、或其他类似的耐火材料及混合砂等。
主要取决于产品的使用要求，一般可选用140/70、70/140、100/200目的细砂。从减少树脂的加入量角度看，原砂粒度宜相对集中，但过于集中会加剧硅砂高温状态下的膨胀量，造成脉纹缺陷，故一般选择分布在相邻4－5个筛上（四筛砂为宜），在不影响铸件表面粗糙度的前提下尽可能选用粗的砂子，这有利于减少树脂加入量和覆膜砂的发气量，并减少其脱壳倾向，且能够保证壳型砂具有较高的强度，适当的透气性和流动性。
原砂中的碱性氧化物会增加壳型砂的碱性，降低砂的熔点，且使壳型砂在存放过程中结块，使流动性变差，影响制壳（芯）时的吹砂性能。
1、常用的硬化剂是六亚甲基四胺（乌洛脱品），其分子式为（CH）6N4。硬化作用是由于它受热后和混合料中的水份作用，生成甲醛并放出氨气。
(3)、常温抗弯强度――足够的抗弯强度是为了能够更好的保证型芯在浇注到铸件凝固过程中不发生破裂和变形。
一般情况下，根据原砂堆积密度和粒度分散度，保证覆膜砂的抗拉强度在一定要求范围内而确定树脂加入量，常温抗弯强度变化范围较小，因此抗弯强度测定是在保证顺利制出完好型芯的前提下测定控制。
指制壳时覆膜砂被加热，包覆在覆膜砂表面的热塑性酚醛树脂开始熔融，将砂粒粘结在一起的温度。一般为98－110℃。合适的覆膜砂熔点使覆膜砂拥有非常良好的吹制工艺性（如流动性、充填性、抗冲刷性及抗脱壳性等），以保证获得壁厚均匀的壳型、芯。